一种数控七轴联动旋转伸缩式高压清理洗涤机及其去毛刺方法与流程

  本发明涉及到数控机械的技术领域，尤其涉及到一种数控七轴联动旋转伸缩式高压清理洗涤机。

  机械零件加工方法大致可分为去除材料加工、变形加工、附加加工等。在各种加工中，与所要求的形状、尺寸不符的、在被加工零件上派生出的多余部分即为毛刺。毛刺的产生随加工方法的不同而变化。

  由于毛刺的存在将导致整个机械系统异常工作，使可靠性、稳定性降低。当存在毛刺的机器做机械运动或震动时，脱落的毛刺会造成机器滑动表面过早磨损、噪音增大，甚至使机构卡死，动作失灵；某些电气系统在随主机运动时，会因毛刺脱落而造成回路短路或使磁场受到破坏，影响系统正常工作；对于液压系统元件，如果毛刺脱落，毛刺将存在于各液压元件微小的工作间隙内，造成滑阀卡死、使回路或滤网堵塞而造成事故，还会引起流体紊流或层流，降低系统的工作性能。影响液压件性能和寿命的原因有70％是毛刺造成的；对于变压器，带有毛刺的铁心比清除毛刺的铁心铁损增加20～90％，并随频率的增加而加大。毛刺的存在还影响机械系统的装配质量，影响零件后序加工工序的加工质量及检验结果的准确性。

  现有的去毛刺的方式包括手工去毛刺、电解去毛刺、超声波去毛刺和高压水喷；但是现有的这些方式都不同程度有一定的问题。手工去毛刺的效率低、人力成本高；电解去毛刺的零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度；超声波去毛刺，主要是针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都能够尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法不佳；利用高压水喷去毛刺，若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽能去除毛刺，但存在损伤工件的危险，喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好，且设备造价高。

  本发明的目的是提供一种数控七轴联动旋转伸缩式高压清理洗涤机及其去毛刺方法，用于解决上述技术问题。

  固定装置，所述固定装置可拆卸的安装在所述工作台上，所述固定装置用于固定工件；

  综合式喷头板，所述综合式喷头板安装在所述机体的内璧，所述综合式喷头板位于所述工作台的侧面；

  清洗水箱，所述清洗水箱可拆卸的安装在所述机体底部，所述清洗水箱分别与若干所述综合式喷头板以及所述喷枪管道连接，所述清洗水箱的顶部设有出水口和入水口，所述清洗水箱内装有清洗液；

  气压装置，所述气压装置安装在所述机体内，所述气压装置分别与所述喷枪以及所述综合式喷头板通过管道连接；

  控制面板，所述控制面板通过线缆分别与所述气压装置、所述综合式喷头板以及所述机械手臂电连接。

  作为进一步的优选，所述综合式喷头板包括伸缩喷头板和高压万向喷头，所述高压万向喷头可转动地安装在所述伸缩喷头板的一侧，所述伸缩喷头板的另一侧与所述机体内壁活动连接；所述高压万向喷头分别与所述清洗水箱以及所述气压装置通过管道连接。

  作为进一步的优选，所述气压装置包含气泵、数控加热包以及气路双控气控阀；所述数控加热包一端与所述气泵连接，所述数控加热包的另一端与所述气路双控气控阀的一端连接，所述气路双控气控阀的另一端与所述综合式喷头板连接。

  作为进一步的优选，所述清洗水箱内还设有第一过滤装置，第二过滤装置和第三过滤装置，所述第一过滤装置安装在所述入水口上，所述第二过滤装置安装在所述第一过滤装置的底部，所述第三过滤装置安装在所述清洗水箱内。

  作为进一步的优选，还包括高压水泵和精密过滤仪，所述高压水泵和所述精密过滤仪分别安装在所述机体内，所述高压水泵的一端与所述清洗水箱的出水口通过管道连接，所述高压水泵与所述精密过滤仪的一端管道连接，所述精密过滤仪的另一端分别与所述综合式喷头板以及所述喷枪管道连接。

  作为进一步的优选，还包括伺服电机、连接轴和伺服减速机，所述伺服电机的输出端与所述伺服减速机一端连接，所述伺服减速机的另一端与所述连接轴的一端连接，所述连接轴另一端与所述工作台的底部连接，所述连接轴带动所述工作台作360°旋转，所述伺服电机与所述控制面板电连接。

  作为进一步的优选，所述固定装置包含顶柱和气缸，所述顶柱穿设在所述工作台内，所述气缸设置在所工作台的下端，所述气缸驱动所述顶柱做上下移动。

  作为进一步的优选，所述机体部设有安全围栏，所述安全围栏上设置有传感器和报警装置；所述传感器和报警装置与控制面板电连接。

  一种去毛刺方法，包括上述所述任意一项的数控七轴联动旋转伸缩式高压清理洗涤机，s1:通过启动所述控制面板的开关，接通电源,录入程序通过所述控制面板；

  s3:根据录入程序，启动所述机械手臂以及所述综合式喷头板开始去毛刺，所述高压水泵开始工作，加速清洗液从所述清洗水箱中吸出，并通过所述高压万向喷头的以及所述喷枪对对待处理工件清洗；

  s4：所述伺服电机启动，带动所述连接轴运动，所述连接轴在带动安装在所述工作台的待处理工件作360°的旋转，

  s5：所述机械手通过六轴联动进而控制机械手臂的运动，且六轴能够与连接轴进行联动，保证待处理工件的边角、盲孔、交叉孔、平面可以有效的进行全方位的去毛刺，清洗去除外围油污，碎渣；

  s6：去毛刺程序执行完毕，根据录入程序，停止所述高压水泵；并启动所述气泵，对外界空气进行压缩，并通过管道运输至所述机体内，所述数控加热包对压缩空气加热并通过所述高压万向喷头对待处理工件热风吹干；

  s7：热风吹干程序执行完毕，卸载处理完的工件；重新装夹待处理工件后重复执行去毛刺程序；

  s8：去毛刺程序执行完毕并待处理工件全部处理完毕后关闭电源，去毛刺结束；

  s9：去毛刺程序执行过程中，若有操作人员靠近所述安全围栏，设置于所述安全围栏上的所述传感器检验测试到信号后传递至所述控制面板，通过所述控制面板断电与所述机械手臂的电连接；同时所述报警装置发出报警信号予以警告；在危险或紧急状况下，可人为触发系统急停开关，直接断电与所述机械手臂的电连接。

  (1)本发明中，通过数控控制机械手六轴联动对零件边角、盲孔、交叉孔、平面进行全方位去毛刺，清洗去除外围油污，碎渣。

  (2)本发明中，通过数控控制高压水、压缩空气、热风压缩空气对零件边角进行全方位清洗去除外围油污，碎渣、热风吹干。

  (3)本发明中，在各种加工中，能够准确的通过要求的形状、尺寸不同的待处理工件，更换高压万向喷头的数量，角度以及更换固定装置，使得数控七轴联动旋转伸缩式高压清理洗涤机能够很好的满足很多类型的待处理工件。

  (4)本发明中，工作台带动待处理工件旋转运动，工件旋转数控编程式控制，清洗没有死角能够获得全方位清洗热风吹干数对工件孔、盲孔、表面精确清洗吹干；

  (5)本发明中，高压万向喷头为两侧布置数控编程式控制，喷头板来回伸缩近距离清洗吹干。

  图中：1、机体；2、挡板；3、数控三色灯；4、机械手臂；5、安全围栏；6、控制面板；7、固定装置；8、高压水泵；9、伺服电机；10、伺服减速机；11、综合式喷头板；12、数控加热包；13、工作台；14、高压万向喷头；15、清洗水箱；16、精密过滤仪；17、气路双控气控阀。

  为使本发明的上述目的、特征和优点能够更明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

  在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件一定要有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

  术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

  固定装置7，固定装置7可拆卸的安装在工作台13上，固定装置7用于固定工件；

  综合式喷头板11，综合式喷头板11安装在机体1的内璧，综合式喷头板11位于工作台13的侧面；

  清洗水箱15，清洗水箱15可拆卸的安装在机体1底部，清洗水箱15分别与若干综合式喷头板11以及喷枪管道连接，清洗水箱15的顶部设有出水口和入水口，清洗水箱15内装有清洗液；

  气压装置，气压装置安装在机体1内，气压装置分别与喷枪以及综合式喷头板11通过管道连接；

  控制面板6，控制面板6通过线缆分别与气压装置、综合式喷头板11以及机械手臂4电连接。

  通过数控控制机械手六轴联动对零件边角、盲孔、交叉孔、平面进行全方位去毛刺，清洗去除外围油污，碎渣。通过数控控制高压水、压缩空气、热风压缩空气对零件边角进行全方位清洗去除外围油污，碎渣、热风吹干。在各种加工中，能够准确的通过要求的形状、尺寸不同的待处理工件，更换高压万向喷头14的数量，角度以及更换固定装置7，使得数控七轴联动旋转伸缩式高压清理洗涤机能够很好的满足很多类型的待处理工件。

  其中，机械手臂4为数控六轴联动式机械手臂4，六轴数控机械手臂4联动式控制喷头，根据工件的孔位所需进行去除毛刺，数控伸缩式控制清洗盲孔螺纹，夹角铝销、交叉孔、表面。六轴数控机械手臂4联动式控制喷头能360°精准定位，无清洗死角；喷头座设计为自动伸缩，高压动能快速清洗，热风吹干。

  其中，喷枪与机械手臂4为可拆卸结构，用户都能够根据自己的需求以及待处理工件的结构、大小来进行更换。

  控制面板6上设置有键盘和显示屏；通过设置的键盘对机械手来控制，输入控制程序代码；通过显示屏显示机械手臂4的相关信息，便于操作人员及时得到反馈采取对应措施。

  进一步，作为一种较佳的实施方式，综合式喷头板11包括伸缩喷头板和高压万向喷头14，高压万向喷头14可转动地安装在伸缩喷头板的一侧，伸缩喷头板的另一侧与机体1内壁活动连接；高压万向喷头14分别与清洗水箱15和气压装置通过管道连接。

  其中，高压万向喷头14与伸缩喷头板可拆卸地连接，有利于高压万向喷头14的更换，延长综合式喷头板11常规使用的寿命。高压万向喷头14可360°旋转，有利于死角的清洗以及得到全方位清洗热风吹干。

  其中，高压万向喷头14的数量为若干个，高压万向喷头14呈一定的数列安装在伸缩喷头板上，这样子就能够对工件孔、盲孔、表面精确清洗吹干。

  其中，伸缩喷头板的数量为若干个，优选地，伸缩喷头板为两个，两伸缩喷头板分别位于工作台13的两侧，有利于对待处理工件全方位去毛刺以及清洗热风吹干。

  进一步，作为一种较佳的实施方式，气压装置包含气泵、数控加热包12以及气路双控气控阀17；数控加热包12一端与气泵连接，数控加热包12的另一端与气路双控气控阀17的一端连接，气路双控气控阀17的另一端与综合式喷头板11连接。热风压缩空气对零件边角进行全方位清洗去除外围油污，碎渣、热风吹干。

  进一步，作为一种较佳的实施方式，高压万向喷头14的形状为s形。其中，高压万向喷头14的数量为若干个，高压万向喷头14的形状为s形状，s形状一方面有利于高压万向喷头14更好对待处理工件加精准的工件孔、盲孔进行清理，另一方面有利于降低高压水以及压缩空气对高压万向喷头14的冲击，扩大高压万向喷头14的使用寿命。

  清洗水箱15内还设有第一过滤装置，第二过滤装置和第三过滤装置，第一过滤装置安装在入水口上，第二过滤装置安装在第一过滤装置的底部，第三过滤装置安装在清洗水箱15内。使用第一过滤装置，第二过滤装置和第三过滤装置有利于清洁液的重复使用

  其中，第一过滤装置，第二过滤装置和第三过滤装置与清洗水箱15为可拆卸结构，有利与第一过滤装置，第二过滤装置和第三过滤装置的更换，提高数控七轴联动旋转伸缩式高压清理洗涤机的使用寿命。

  进一步，作为一种较佳的实施方式，第一过滤装置为不锈钢过滤网、第二过滤装置为无纺布过滤网，第三过滤装置为不锈钢过滤桶。提高了清洁液的过滤效果，使得清洁液能够重复使用，提高了生产效率。

  优选地，本发明的不锈钢过滤网为300目的不锈钢过滤网，无纺布过滤网为160目无纺布过滤网，不锈钢过滤桶为220目不锈钢过滤桶。

  进一步，作为一种较佳的实施方式，还包括高压水泵8和精密过滤仪16，高压水泵8和精密过滤仪16分别安装在机体1内，高压水泵8的一端与清洗水箱15的出水口通过管道连接，高压水泵8与精密过滤仪16的一端管道连接，精密过滤仪16的另一端分别与综合式喷头板11以及喷枪管道连接。

  其中，精密过滤仪16为快换袋式过滤器，快换袋式过滤器具有以其快速打开，操作便捷，是袋式过滤器中过滤效率高的，适合流量高，高效过滤需求、打开速度只要10秒，操作方便。优选地，本发明的快换袋式过滤器为20～50um快换袋式过滤器。

  进一步，作为一种较佳的实施方式，还包括伺服电机9、连接轴和伺服减速机10，伺服电机9的输出端与伺服减速机10一端连接，伺服减速机10的另一端与连接轴的一端连接，连接轴另一端与工作台13的底部连接，连接轴带动工作台13作360°旋转，伺服电机9与控制面板6电连接。

  进一步，作为一种较佳的实施方式，固定装置7包括顶柱、气缸，顶柱穿设在工作台13内，气缸设置在所工作台13的下端，气缸驱动顶柱做上下移动。

  进一步，作为一种较佳的实施方式，机体1部设有安全围栏5，安全围栏5上设置有传感器和报警装置；传感器和报警装置与控制面板6电连接。

  驱动电机为伺服电机9，采用伺服电机9，控制精度高，可精准控制转盘的旋转速度，可简化程序，操作更便捷。

  机体1中间位置有水平设置一隔板，隔板设置在工作台13的下方，隔板将两个工装上下隔开，机械手、固定装置7和工作台13的设置在隔板的上方，伺服电机9和伺服减速机10设置在隔板下方，连接轴穿设在隔板中；

  其中，隔板上设有一出水孔，进水孔用于将清洗完待处理工件后的残留在机体1内的水排除机体1内，出水口的一端设置有出水管道，出水管道设置在机体1内，且位于隔板的下方，出水管道的另一端与清洗水箱15的进水箱连接。出水管道用于将进残留废水排进清洗水箱15内进行再过滤；清出水管道的一侧设置有高压柱塞水泵，高压柱塞水泵用于加速清洁液的流速。

  清洗水箱15的一端设置有把手，方便清洗水箱15的拆卸，清洗水箱15底部四个设置有四个万向轮，方便员工搬运清洗水箱15，便于水箱内的清洁液来更换倾倒。

  其中，挡板2上设有一门气缸。其中门气缸与控制面板电连接，控制面板能够最终靠门气缸来实现开门动作。

  s3:根据录入程序，启动机械手臂4以及综合式喷头板11开始去毛刺，高压水泵8开始工作，加速清洗液从清洗水箱15中吸出，并通过高压万向喷头14的以及喷枪对对待处理工件清洗；

  s4：伺服电机9启动，带动连接轴运动，连接轴在带动安装在工作台13的待处理工件作360°的旋转，

  s5：机械手通过六轴联动进而控制机械手臂4的运动，且六轴能够与连接轴进行联动，保证待处理工件的边角、盲孔、交叉孔、平面可以有效的进行全方位的去毛刺，清洗去除外围油污，碎渣；

  s6：去毛刺程序执行完毕，根据录入程序，停止高压水泵8；并启动气泵，对外界空气进行压缩，并通过管道运输至机体1内，数控加热包12对压缩空气加热并通过高压万向喷头14对待处理工件热风吹干；

  s7：热风吹干程序执行完毕，卸载处理完的工件；重新装夹待处理工件后重复执行去毛刺程序；

  s8：去毛刺程序执行完毕并待处理工件全部处理完毕后关闭电源，去毛刺结束；

  s9：去毛刺程序执行过程中，若有操作人员靠近安全围栏5，设置于安全围栏5上的传感器检验测试到信号后传递至控制面板6，经过控制面板6断电与机械手臂4的电连接；同时报警装置发出报警信号予以警告；在危险或紧急状况下，可人为触发系统急停开关，直接断电与机械手臂4的电连接。

  实施例一，录入程序的方式包括在线操作和离线操作两种方式。在本实施例中采用离线操作的方式来进行程序录入；在线操作需在现场造作，精度完全是靠示教者的目测决定，对于操作者的要求比较高。离线操作及不需要在现场，在电脑上把程序模拟完成，后导入机器人即可。

  离线操作在不接触机器人真实工作的环境的虚拟情况下对要生成的轨迹进行规划、生成、仿真、后置，最后将代码拷到机器人本体上，机器人按照我们已生成的轨迹进行工作。离线操作具有如下优点：减少机器人的停机时间，当对下一个任务进行编程时，机器人仍可在生产线上进行工作；使编程者远离了危险的工作环境；适合使用的范围广，可对各种机器人进行编程，并能方便的实现优化编程；可对复杂任务进行编程；便于修改机器人程序。

  通过安全红外线工作期间检测是否有人员近距离接近，提供监控信号，避免运行中的机械手臂4对操作人员造成了严重的伤害；通过报警装置对于靠近的人员发出警告信号，提醒其远离运行中的去毛刺系统。通过触发系统急停开关，可快速断电与机械手臂4之间的电连接，这时机械手臂4停止工作。

  实施例二，喷枪装夹在机械手臂4上，通过机械手臂4移动至待处理工件附近，待处理工件装卡在固定装置7上，固定装置7在工作台13上上端，工作台13设置在连接轴上，工作台13可通过伺服电机9控制工作台13转动360°工作台13上有垂直设置的挡板2，机体1中间位置有水平设置一挡板2，挡板2设置在工作台13的下方，挡板2将两个工装上下隔开，机械手、固定装置7和工作台13的设置在挡板2的上方，伺服电机9和伺服减速机10设置在挡板2下方，连接轴穿设在挡板2中；

  机械手臂4控制喷枪去毛刺机体1内待处理工件，外部装夹完成后的待处理工件即可进入待去毛刺状态，等待下一个加工工序，实现了连续去毛刺作用，工作台13上有顶柱穿过的孔，顶柱的数量为若干个，其中，每一气缸与以顶柱相对应，工作台13上设有对应的若干圆孔，控制面板6通过气缸控制沿导柱升降，

  其中，部分顶部上端连接承压板，承压板横向装在顶柱上端并与其固定，承，气缸经过控制承压板上升推动部分顶部上升，气缸控制顶柱上升至一定距离时，承压板随顶柱上升至待处理工件的上方，对待处理工件起到限位作用，伺服电机9驱动端通过伺服行星减速机和连接轴控制工作台13旋转，工作台13上端为待处理工件，实现工件多面去毛刺，这样有助于更换待处理工件以及固定装置7。

  实施例三，过滤系统包括不锈钢过滤网、无纺布过滤网、不锈钢过滤桶和快换袋式过滤器；当数控七轴联动旋转伸缩式高压清理洗涤机去完毛刺后，清洁液通过挡板2下的出水孔排除，并进入出水管道，出水管道一侧的高压柱塞水泵启动，并加速清洁液的流速，这时，清洁液通过清洗水箱15的进水口进入清洗水箱15内，并进行过滤；

  首先清洗液先经过安装在清洗水箱15的进水口的不锈钢过滤网过滤掉一些较大的杂质以及铁屑，然后安装在无纺布过滤网下方的不锈钢过滤网过滤掉一些较小的杂志，最后清洗液进入清洗水箱15内，并在不锈钢过滤桶进行再次过滤，安装在机体1内的高压水泵8的启动，使得过滤完后的清洁液通过清洗水箱15的出水口流出并在快换袋式过滤器进行最后的过滤。

  以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

  1. 金属材料表面改性技术 2. 超硬陶瓷材料制备与表面硬化 3. 规整纳米材料制备及应用研究

  1.数字信号处理 2.传感器技术及应用 3.机电一体化产品开发 4.机械工程测试技术 5.逆向工程技术研究

  1.精密/超精密加工技术 2.超声波特种加工 3.超声/电火花复合加工 4.超声/激光复合加工 5.复合能量材料表面改性 6.航空航天特种装备研发

  1. 先进材料制备 2. 环境及能源材料的制备及表征 3. 功能涂层的设计及制备 4. 金属基复合材料制备

上一篇:路劲君和居售楼处(2024官方网站)路劲君和居售楼处电话-户型配套

下一篇:喷雾干燥塔清洗解决方案